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?一、對工藝系統(tǒng)進行調(diào)整

(1)試切法調(diào)整通過試切-測量尺寸-調(diào)整刀具的吃刀量-走刀切削-再試切，如此反復(fù)直至達到所需尺寸。此法生產(chǎn)效率低，主要用于單件小批生產(chǎn)。

(2)調(diào)整法通過預(yù)先調(diào)整好機床、夾具、工件和刀具的相對位置獲得所需尺寸。此法生產(chǎn)率高，主要用于大批大量生產(chǎn)。

二、減小機床誤差；

(1)應(yīng)提高的回轉(zhuǎn)精度 :

①選用高精度的滾動軸承;

②采用高精度的多油鍥動壓軸承;

③采用高精度的靜壓軸承

(2)提高與軸承相配件的精度:

①提高箱體支撐孔、軸頸的加工精度;

②提高與軸承相配合表面的加工精度;

③測量及調(diào)節(jié)相應(yīng)件的徑向跳動范圍，使誤差補償或相抵消。

(3)對滾動軸承適當預(yù)緊：

①可消除間隙;

②增加軸承剛度;

③均化滾動體誤差。

(4)使主軸回轉(zhuǎn)精度不反映到工件上

三、減少傳動鏈傳動誤差;

(1)傳動件數(shù)少，傳動鏈短，傳動精度高;

(2)采用降速傳動是保證傳動精度的重要原則，且越接近末端的傳動副，其傳動比應(yīng)越小;

(3)末端件精度應(yīng)高于其他傳動件。

四、減小刀具磨損；

(1)在刀具尺寸磨損達到急劇磨損階段前就必須重新磨刀

(2)選用專用的切削油進行充分潤滑

(3)刀具材質(zhì)應(yīng)當符合工藝要求

五、減小工藝系統(tǒng)的受力變形

(1)提高系統(tǒng)的剛度，特別是提高工藝系統(tǒng)中薄弱環(huán)節(jié)的剛度;

(2)減小載荷及其變化

六、減小工藝系統(tǒng)熱變形；

(1)減少熱源的發(fā)熱和隔離熱源

(2)均衡溫度場

(3)采用合理的機床部件結(jié)構(gòu)及裝配基準

(4)加速達到傳熱平衡

(5)控制環(huán)境溫度

七、減少殘余應(yīng)力：

(1)增加消除內(nèi)應(yīng)力的熱處理工序;

(2)合理安排工藝過程。

以上就是加工工件減少誤差的方法，合理安排工藝可以有效提高工件的精度。

二、合理的設(shè)置加工路線：

合理的設(shè)置加工路線和加工順序是優(yōu)化工件加工程序編制的重要基礎(chǔ)。可以從加工軌跡方面和進刀方式方面加以考慮。

在進行工件數(shù)控銑削加工時.你要結(jié)合工件的工藝性要求去選擇合適的進刀方式，以確保工件的切削加工精度和加工效率。在銑削平面工件外輪廓時，應(yīng)安排好刀具的切入、切出路線。盡量沿輪廓曲線的延長線切入、切出，以免交接處出現(xiàn)刀痕。同時在銑削加工中應(yīng)根據(jù)工件情況選擇順銑還是逆銑。

三、刀具的選擇和正確安裝

不論是數(shù)控加工還是普通加工，刀具因是直接作用于工件的，所以它的選擇和安裝時工件加工精度和表面質(zhì)量最主要的因素。特別是工件在數(shù)控加工中心上加工，刀具事先都儲存在刀庫中，一旦開始加工不得隨意更換。所以刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高等。

四、切削用量的合理選擇：

切削用量的確定是數(shù)控加工工藝的重要內(nèi)容，它的大小是機床主運動和進給運動的重要參數(shù)，對工件加工精度、加工效率以及刀具磨損有著重要的影響。切削用量的選擇包括切削速度、背吃刀量以及進給量。基本的選擇原則是：在剛度允許的條件下，粗加工取較大的切削深度，以減少走刀次數(shù)，提高工件生產(chǎn)率;精加工一般取較小的切削深度，以獲得較高的表面質(zhì)量。